SISTEMA BOTTLENECK
En cualquier sistema de producción aparecen fenómenos denominados
“cuellos de botella”; sin embargo, es impresionante lo que cada uno de nosotros
entendemos por este concepto. He llegado a encontrarme en una situación en que
la persona que hablaba conmigo de un tema relacionado con un “cuello de
botella”, tenía la idea de que yo estaba de acuerdo con él y nada más lejos de
la realidad.
Esta situación es muy común cuando se habla de este concepto
debido a que una gran mayoría de personas e incluso de profesionales dedicados
a la fabricación, entienden que un cuello de botella es aquella máquina del
proceso industrial, aquella operación de fábrica que hace la menor cantidad de
producción (piezas/hora) del sistema de producción en que se encuentra inmersa.
Nada más lejos de la realidad. Un cuello de botella no es la
máquina más lenta del proceso de producción; esa máquina, simplemente
condiciona la cantidad que el sistema de producción puede proporcionar y si
dicha cantidad es suficiente no habrá problemas en el suministro tanto interno
del sistema de producción como hacia los almacenes y clientes.
Una máquina cuello de botella es aquella que posee una
característica tal que hace que una pieza no fabricada por dicha máquina, se
convierta en una pieza que el sistema de producción no podrá recuperar nunca
más; es decir, será una pieza que no se podrá vender nunca por la incapacidad
de poder fabricarla.
Puestos así, es claro que conocer las máquinas cuellos de botella
de un sistema de producción es fundamental para cualquier negocio que se base
en la producción, para de este modo poder hacer algo especial con ellas a fin
de que el sistema no pierda una sola pieza de producción que no recuperará
nunca.
El tratamiento a dar a un cuello de botella para realizar una
adecuada gestión del mismo será tal que evitemos la pérdida de unidades
producidas por dicha máquina, por lo que deberemos pensar que:
–Debemos asegurar que la máquina sea incapaz de fabricar mal, es
decir no podrá generar una pieza no conforme en dicha operación de fábrica.
–Será necesario asegurar que todas las piezas que entran en el
proceso de dicha máquina sean conformes; ninguna pieza con inconformidades
deberá ser procesada por dicha máquina pues de otro modo la pieza se perderá en
un momento del ciclo de producción al ser retirada como no conforme.
–La máquina no podrá pararse durante el periodo asignado para la
fabricación de las piezas asignadas, ni por error, ni por avería, ni por
descansos de las personas, ni por ninguna causa.
–Las operaciones posteriores al cuello de botella deben garantizar
que el 100% de las piezas fabricadas sean conformes; pero esto, ya forma parte
de otra gestión de los procesos industriales.
Con estos condicionantes, es claro que la gestión de un cuello de
botella requiere planteamientos muy diferentes a los de la gestión de la
máquina más lenta.
En resumen, tendremos que disponer antes de la máquina de un stock
suficiente que asegure que averías de otras máquinas anteriores en el proceso
no paren la producción del cuello de botella, al igual que dicho proceso deberá
ser tan seguro que impida cualquier tipo de parada no programada (averías,…)
realizando el mantenimiento predictivo y preventivo adecuados para que durante
el fin de semana si se da el caso, se pueda preparar la máquina para conseguir
este objetivo, con el correspondiente grupo de mantenimiento permanente que
cuide de que el sistema no pierda una sola pieza.
Ni que decir tiene que es muy ingrato tener medios de producción
con estas características pero a veces los acontecimientos se suceden de modo
tal que se producen estas situaciones y que con una gestión normal no se van a
resolver.
He conocido empresas en que el valor de la máquina era grande como
para ser duplicada y otras en que la duplicidad de la máquina requería un
tiempo importante y no podían permitirse entre tanto perder una sola venta.
También he conocido empresas que tenían este tipo de medios de producción y no
eran conocedores de sus cuellos de botella lo que arruinaba cualquier
posibilidad de gestión diferencial.
Por todo ello, no debemos tener miedo de hacer cosas diferentes a
la norma general que pueda contemplar el mínimo stock entre operaciones del
proceso de producción si nos encontramos con una dificultad como la comentada.
Simplemente, en esta situación la norma general que es buena para el negocio,
en este caso se vuelve contraria al mismo por lo que deberemos ser capaces de
gestionar cada caso y no solo la generalidad o lo global.
Por terminar, recuerdo una pequeña empresa de coches en un pueblo
del centro oeste de USA donde tenían vendida toda la producción de vehículos y
más si eran capaces de hacerlos, pero nunca alcanzaban el compromiso de
suministro de su vehículo tan especial (tenían una capacidad instalada para 14
coches/día a 3 turnos durante 6 días a la semana), lo que les impedía obtener
el beneficio previsto y satisfacer a su red comercial y por tanto a sus
clientes.
MAS INFORMACIÓN CLIK EN LAS IMÁGENES
0 comentarios :
Publicar un comentario